硅膠制品的氣泡和氣孔是影響其質(zhì)量的重要因素之一，因此硅膠制品氣泡產(chǎn)生的預(yù)防和解決辦法是很關(guān)鍵的。
炭黑和陶土等補強填充劑所含有有的水份和吸附氣體也是使硅膠制品產(chǎn)生氣泡的原因之一。
纖維材料和鋼絲簾線也是引起氣泡的重要因素，纖維和鋼絲本身存有空氣和水份的。多種制品的不曾常常產(chǎn)生氣泡，原因就是膠料中分散和溶解的氣體和水份，通過骨架材料，向低壓方向推進和匯集所導(dǎo)致的。
在加工工藝方面，生產(chǎn)工藝中產(chǎn)生氣泡的因素更多;可以說硅膠制品的大多數(shù)氣泡都是由于工藝操作不當引起的。
混煉和熱煉中常帶入水和起隔離劑作用的物質(zhì)，另外混煉和熱煉過程常滲入氣體，且深入氣體量與溫度成指數(shù)關(guān)系。溫度越高，氣體滲入量越大。
欠硫也是硅膠制品產(chǎn)生氣泡和氣孔的重要原因。因為欠硫膠料扯斷強度不高，膠料內(nèi)部的氣體分子易在膠料中擴散、集中。
解決辦法：
1.進入混煉膠的空氣比較難消除，常用的方法是用填空抽出。
2.壓出溫度高時膠料易產(chǎn)生氣泡，為此應(yīng)控制壓出溫度。
3.為了導(dǎo)出壓延膠料的氣體可采用在中輥上裝刺泡輥的辦法。
4.大氣泡的產(chǎn)生多數(shù)起因于成型操作工藝中的不嚴，因成型時帶有大量未揮發(fā)汽油膠漿，還可能粘附機油和其它多種雜質(zhì)。但這些問題均可通過加強操作和管理加以克服和解決。
5.避免汽油引起的氣泡是通過增加膠料自粘性(不直接使用汽油膠漿)和保證墊布清潔等措施解決。如果成型操作發(fā)現(xiàn)氣泡即應(yīng)立即排除。
6.此外合理的硅膠制品模具設(shè)計，使模具有合理的氣孔位置和足夠的排氣孔數(shù)及保證膠料在模具中能均勻受熱受壓等。
7.硫化壓力和硫化溫度應(yīng)適當(根據(jù)不同膠料來定)。
總之，防止硅膠制品氣泡和氣孔的最重要的預(yù)防措施就是保證配合劑的干燥、工藝合理和清潔;發(fā)現(xiàn)氣泡及時排除及保證硫化壓力和控制硫化溫度。
硅膠制品產(chǎn)生氣泡和氣孔主要原因：
1、是原材料;
2、是加工工藝。
由于原材料引起的氣孔氣泡包括生膠、配合劑本身所含水份、易揮發(fā)物和化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的氣體。配合劑中最易產(chǎn)生氣泡的組份是增塑劑(包括軟化劑)。因為增塑劑多屬于油脂類，內(nèi)含低溫揮發(fā)物和水份居多;其中松焦油、煤焦油更為多。為除去水份，硅膠制品加工廠家常在混煉前對松焦油、煤焦油進行加熱蒸發(fā)。即使如此，增塑劑中的易揮發(fā)性物質(zhì)和低分子物質(zhì)仍會在混煉加熱或硫化加熱時揮發(fā)，從而產(chǎn)生氣孔或氣泡。炭黑和陶土等補強填充劑所含有有的水份和吸附氣體也是使硅膠制品產(chǎn)生氣泡的原因之一。
纖維材料和鋼絲簾線也是引起氣泡的重要因素，纖維和鋼絲本身存有空氣和水份的。多種制品的不曾常常產(chǎn)生氣泡，原因就是膠料中分散和溶解的氣體和水份，通過骨架材料，向低壓方向推進和匯集所導(dǎo)致的。
在加工工藝方面，生產(chǎn)工藝中產(chǎn)生氣泡的因素更多;可以說硅膠制品的大多數(shù)氣泡都是由于工藝操作不當引起的。
混煉和熱煉中常帶入水和起隔離劑作用的物質(zhì)，另外混煉和熱煉過程常滲入氣體，且深入氣體量與溫度成指數(shù)關(guān)系。溫度越高，氣體滲入量越大。
欠硫也是硅膠制品產(chǎn)生氣泡和氣孔的重要原因。因為欠硫膠料扯斷強度不高，膠料內(nèi)部的氣體分子易在膠料中擴散、集中。
解決辦法：
1.進入混煉膠的空氣比較難消除，常用的方法是用填空抽出。
2.壓出溫度高時膠料易產(chǎn)生氣泡，為此應(yīng)控制壓出溫度。
3.為了導(dǎo)出壓延膠料的氣體可采用在中輥上裝刺泡輥的辦法。
4.大氣泡的產(chǎn)生多數(shù)起因于成型操作工藝中的不嚴，因成型時帶有大量未揮發(fā)汽油膠漿，還可能粘附機油和其它多種雜質(zhì)。但這些問題均可通過加強操作和管理加以克服和解決。
5.避免汽油引起的氣泡是通過增加膠料自粘性(不直接使用汽油膠漿)和保證墊布清潔等措施解決。如果成型操作發(fā)現(xiàn)氣泡即應(yīng)立即排除。
6.此外合理的硅膠制品模具設(shè)計，使模具有合理的氣孔位置和足夠的排氣孔數(shù)及保證膠料在模具中能均勻受熱受壓等。
7.硫化壓力和硫化溫度應(yīng)適當(根據(jù)不同膠料來定)。
總之，防止硅膠制品氣泡和氣孔的最重要的預(yù)防措施就是保證配合劑的干燥、工藝合理和清潔;發(fā)現(xiàn)氣泡及時排除及保證硫化壓力和控制硫化溫度。
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